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替代料问题作为BOM编制的一部分是不得不引起重视的.
作为ERP解决方案的一支, 替代料的解决思路和方法也是考量某个ERP系统是否能够提供完善功能的一项重要指标.
替代料通常是指在生产过程当中, 突然遇到某种材料的供应不足时, 可以用其他类似材料进行代替生产的物料. 一般在定义BOM的时候我们可以指定某些主料的替代结构, 根据实际情况定义替代料. 但在Baan中(这里我们指的是Baan V 5.0C), 替代料的功能及定义则有些许不同.
Baan V环境中, 替代料则是在某种主料供应不足或被完全取代是使用到的物料. 通常它的定义是在物料主数据中来定义和维护的, 而不是通过BOM进行定义的. 换句话说, 该处的替代料无法根据BOM的实际情况对特定环境的BOM中的主料进行料件替代定义, 而只能为某主料在同意优先级下指定唯一的指定. 简言之, Baan V环境中的替代料定义是独立于BOM的物料关系定义.
这段时间在和user讨论关于物料计划和采购的问题时user提出了关于替代料这样的问题, 他们指出, 在现有环境中(JDE)存在着很多替代料, 这些替代料的存在严重影响了他们的计划和物料采购行为, 从而衍生出了大量不必要但又无法简化的工作. 在这里, 替代料的作用说明如下:
http://hi.erp100.com/attachment/200903/22/39921_1237711895UCWl.gif
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物料RM-B作为产品FG-A的一个采购子料主要由供应商SPS000001来供应, 并由制造商M0001制造(采购物料的制造商), 但当供应商SPS000001无法提供大量供应时我们会转而使用RM-B的替代料RM-B1用于生产, 该料的则由供应商SPS000002供应, 由制造商M0002制造, 以此类推.
物料RM-B1作为首选替代当生产过程中主料RM-B供应不足时会首先考虑由物料RM-B1来替代, 而后才是物料RM-B2.
在这个环境下我们需要面对这样几个问题:
1. 精简替代料替代关系.
2. 如何实现替代料的采购sourcing比例.
3. 如何在物料计划时由系统计算替代料的需求情况
4. 如何解决半成品替代问题(套件替代)
首先, 精简替代物料关系就要求我们理清原有系统中哪些替代是必须存在, 哪些替代
料则可以通过料号合并并区分供应来源的方式来精简的. 在这里, 我们尽量保证系统中只存在功能替代的物料, 而不是供应源替代的物料. 所以我们首先要明确存在于现行系统中替代物料其存在的原因是什么:
1) 物料的物理属性有差异, 但功能上可能类似, 所以允许生产过程中进行功能性替代, 但对于这样的物料我们必须指定其一个区别于主料的料号在系统中存在.
2) 物料的物理属性, 功能属性一致, 但由于物料的制造商不同, 从而导致在特定的情况下(如客户要求)必须使用替代关系来进行产品的生产. 此时我们也只能用不同的料号来跟踪.
3) 套件替代.如果半成品的物理属性及功能都一致, 但由于原材料的搭配存在差异,如半成品SFG1使用的原材料为A1和B1的组合, 但SFG2使用的原材料是A2和B2的组合(A1B1和A2B2无替代关系), 那么就会导致必须有两个料号SFG1和SFG2来跟踪生产, 尽管物料SFG1和SFG2在成品的生产过程中互为替代.
对于第一种原因, 我们并没有可行的解决方案来减少这种替代关系, 实际上这样功能替代应该是一种正常的替代现象, 所以我们只能来看下面两种替代情况.
对于第二中原因, 客户的需求是切入点, 在Baan V环境中我们可以通过AML(Approved Material List)这一项功能来解决制造商不同的问题. 在这种方案下我们认为, 一颗采购物料可以对应多个供应商, 同时对应多个制造商. 除此以外, 我们还可以在这个基础上定义每一个供应源的供应比例(sourcing), 但必须指出的是, 在Baan V环境中, 物料的sourcing关系必须是基于同一颗料号的, 如果物料的料号变了, 即使实际上指的是同一个物料但对于系统来讲它也是不同的物料. 换句话说, 不同的物料在对应不同的供应商(一对一的关系), 而在这种情况下物料的sourcing就只能是100%了. 所以, 对于这个原因的切入点就是, 看客户是否同意Baan V的解决方案, 从而将多颗料号合并成一个料号:
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对于第三种原因, 唯一的办法就是转嫁管理风险, 将这类物料的生产变为外包采购. 或者要求供应商在提供原材料的时候以套件形式打包供应. 而对于该类物料的采购这里不做赘述.
既然我们已经分析了现行系统中替代料的存在原因, 那么我们来看看之前提出的几个需要面对的问题该如何解决.
精简替代料替代关系.
见原因分析.
如何实现替代料的采购sourcing比例
实际上, 在Baan V中对于替代料的采购需求是无法通过MRP计算出来的. 我们知道, ERP系统中的替代料使用规则不外乎这样两种: 生产替代, 采购替代. 生产替代是指当主料A处于供应不足的状况时系统自动拿替代料B补充生产消耗, 从而防止生产的停线.这种规则下主料并不被替代料绝对取代, 而是可能在同一时期内同时存在, 当然替代料B则同时也可能是某个产品的主料.采购替代则是指物料A还占有一定的库存量, 待该物料的库存全部消耗完毕后通过采购新的物料B进行取代.这类替代亦可称为新旧替代或自然替代, 通常是由ECN来触发的.在这两种替代规则下, 物料的采购都不会停下, 不同的是在同一时期是同时采购主替件还是只采购其中某一物料. 例如生产替代中由于供应商的产能/供应能力不足, 就会导致我们必须将替代物料的采购纳入采购计划, 如果替代物料如上面图示所述存在多物料替代关系及多供应商供应关系, 那么就必须考虑其供应源比例问题. 因此, 实际操作中user可能是手工调整不同供应商的供应比例, 即使这是一项繁琐而复杂的工作.
如何在物料计划时由系统计算替代料的需求情况
如上分析.
如何解决半成品替代问题(套件替代)
见原因分析.
综上所述, 替代料急待解决的问题便是如何通过定义替代优先级, 替代供应比例以及MRP来得出替代料的采购需求. 也即在现有的基础上让系统除了能够考虑主料对应不同供应商的供应商比例问题还能够考虑到其下替代料对于不同级别的供应比例问题.
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发表于 2009-3-26 17:07:16
发表于 2009-4-28 22:19:24
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